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Versiegelung für schwer beanspruchte Fußböden. In Innenbereichen praktisch vergilbungsfreies Epoxydharzbindemittel für Dekorkies oder Colorquarzbeläge, als Fixierung in Flockenbelägen und als glänzende, dickschichtige Versiegelung von dekorativen Untergründen. Anwendungsbereiche sind Verbrauchermärkte, Eingangsbereiche, Werkstätten, Fabrikationshallen, Groß- und Einzelhandelsflächen, Ausstellungs- und Montageräume.
Das transparente, UV-geschützte, 2-komponentige Epoxidflüssigharz auf Bisphenol-A-Basis ist:
Das Epoxidharz und der Epoxidhärter sind im originalverschlossenen Gebinde und unvermischt bei kühler (> 30°C) jedoch frostfreier Lagerung mindestens 12 Monate lagerungsfähig.
Die Epoxy Versiegelung BB 500 ist im Weißblechgebinde zu 10 kg oder 25 kg netto lieferbar.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2, die Druckfestigkeit mindestens 25 N/mm2 betragen. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben.
In Anhydrit- und Magnesitestrich ist ein Eindringen von Feuchtigkeit aus Bauteilen oder Erdreich zwingend auszuschließen.
Der Untergrund ist durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleifen, so vorzubereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund sind mit EP Mörteln oberflächenbündig zu verfüllen.
Der Härter (Komp. B) wird der Grundmasse (Komp. A) im Mischungsverhältnis 65:35 Gewichtsteile vollständig zugegeben. Anschließend wird die Masse mit einem langsam laufenden, elektrischen Rührgerät (ca. 300 – 400 U/min.) durchmischt, in ein anderes Gefäß umgefüllt und nochmals gründlich gemischt. Bei gefüllten Systemen wird der Epoxydharzmischung die der Anwendung entsprechende Menge Füllstoff unter langsamem Rühren zugegeben und gründlich durchmischt. Die fertige Mischung wird direkt nach der Zubereitung auf die vorbereitete Fläche gegeben und mit geeigneten Mitteln verteilt.
Bei 20°C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit beträgt die Verarbeitungszeit ungefähr 30 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Je nach Anwendung mit Gummischieber, gezahntem Gummischieber, Zahnrakel, Epoxyrolle oder Glättkelle.
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20°C mindestens 12 Stunden und max. 2 Tage betragen. Bei Wartezeiten oberhalb 48 Stunden muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges mit feuergetrocknetem Quarzsand abgestreut werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur mindestens 12°C, max. 30°C. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 85% nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss mindestens 3°C über der Taupunkttemperatur liegen.
Bei 20°C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit: Begehbar nach 1 Tag, mechanisch belastbar nach 3 Tagen, voll belastbar nach 7 Tagen. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20°C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Glättkelle, Zahnkelle, Gummischieber, Epoxyrolle, Stachelwalze, Mischgerät evtl. Zwangsmischer.
Arbeitsgeräte und evtl. Verunreinigungen sind sofort und in frischem Zustand mit BB 101 zu reinigen. Bei der Reinigung auf geeignete Schutzmaßnahmen achten.
Die Mischung wird satt auf die Fläche gegeben und mit geeigneten Mitteln, zum Beispiel einem gezahnten Gummischieber, verteilt. Hierbei ist ein Verbrauch von mehr als 2,5 kg/m2 zu vermeiden.
Verbrauch ca. 0,8 – 2,5 kg/m2
Alle vorgenannten Werte und Verbräuche sind unter Laborbedingungen (20°C) ermittelt worden. Bei Baustellenverarbeitung können geringfügig abweichende Werte entstehen. Grundierungen sind immer porenfüllend aufzubringen! Hierzu kann ggf. eine zweite Grundierung oder Erhöhung der Verbrauchsmengen notwendig sein. Schleifende mechanische Belastungen führen zu Verschleißspuren in der Beschichtungsoberfläche. Mit gummibereiften Fahrzeugen befahrbar, nicht geeignet für Belastungen durch metall- oder polyamidbereifte Fahrzeuge sowie dynamische Punktbelastung.
Für zusammenhängende flächen dürfen nur Materialien mit gleicher Chargennummer verarbeitet werden, da es zu geringen Glanz- und Strukturdifferenzen kommen kann.
Die Epoxy Versiegelung BB 500 ist weitestgehend UV-stabil im Innenbereich und mit einem UV-Schutz ausgerüstet. Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxydharze generell langfristig nicht vollständig farbstabil. Die UV-Beständigkeit kann durch eine geeignete Versiegelung verbessert werden.